SAPPHIRE Berlin: Außergewöhnliche Keramikfassade vollendet

Von 20. Dezember 2016News

Medicke stellte am 30.11.2016 die Fassade am SAPPHIRE-Wohn- und Geschäftshaus von Architekt Daniel Libeskind in Berlin fertig. Damit geht für unser Unternehmen ein außergewöhnliches Projekt zu Ende. Bei der Keramikfassade wurde vielfach bauliches Neuland betreten.

Nun hat die Hauptstadt einen saphirblau bis silbern schimmernden Kristall in ihrer wachsenden Architekturwelt hinzugewonnen. Mitten in Berlin, in der Chausseestraße nahe dem Kurfürstendamm, ragt das SAPPHIRE optisch aus der Straßenflucht heraus. Die markante Spitze an der Gebäudeecke im Penthouse-Geschoss wirkt beim Betrachter, als wolle sie den Kristall weiter in den Himmel wachsen lassen.

In der aufsehenerregenden, unregelmäßig geformten Gebäudekubatur nach dem genialen Entwurf von Daniel Libeskind steckt ein fassadentechnisches Meisterwerk: eine hinterlüftete Vorhangfassade mit bioaktiven und selbstreinigenden Keramikplatten. Verantwortlich für das Gelingen des anspruchsvollen Bauvorhabens im Hause Medicke waren das eingespielte Projektteam von Christian Pogodalla, das erfahrene Planungsteam von Frank Burchardt sowie das handwerkliche Können der Monteure um Bauleiter Steffen Behling.

„Die Fassade für das SAPPHIRE war sicher eines unserer komplexesten Projekte, die wir je realisiert haben. Und das gilt gleich in mehrfacher Hinsicht, für den Werkstoff der Fassadenverkleidung, für die tragende Unterkonstruktion und die anspruchsvolle architektonische Gestaltung. Wir haben neue konstruktive Wege beschritten und viele neue Montagelösungen für die Zukunft generiert. Ich bin meinem Team sehr dankbar für die ausgezeichnete Arbeit“, bilanziert Geschäftsführer Marcus Medicke.

Bauliche Details der bioaktiven, selbstreinigenden Keramikplatten

Die Keramikplatten im Format 600 mm x 1200 mm sind 9 bis 12 mm dick. Hergestellt wurden sie in Italien bei der Firma Casalgrande. Ein originelles geometrisches Design mit Flachrelief erzeugt eine dynamische Optik mit dreidimensionaler Wirkung. Im Licht entstehen und verschwinden so zahlreiche Lichtreflexe, die die Fassadenflächen je nach Strahlungswinkel und –intensität changieren lassen und mit dem Betrachter spielen. Dieser Effekt wird durch eine Metallic-Lasur, die Titanium-Oxid enthält, verstärkt. Dank der innovativen Technologie des Bios Self-Cleaning aktiviert die Keramik bei Sonnenlicht einen Prozess, der Schadstoffe in der umgebenden Luft beseitigt. Zugleich wird der Oberflächenschmutz abgebaut und durch Regenwasser entfernt.

Konstruktion: Vorteile bei Wärmedämmung und Feuchteabfuhr

Aufgrund des vorgehangenen, hinterlüfteten Bekleidungsmaterials aus Keramik sind der Witterungsschutz, der Schutz der Wärmedämmung und die Feuchteabfuhr bei der Diffusion von innen nach außen allen anderen opaken Fassadenkonstruktionen weit voraus. Zusätzlich wurden die Keramikfliesen rückseitig mit einem Netz belegt, damit keine großformatigen Keramikteile bei eventueller äußerer Beschädigung abgehen.

Medicke war von Beginn an in den Planungsprozess eingebunden, insbesondere bezüglich der detaillierten Werkplanung. Im Anschluss an die Werkplanung fertigte und montierte das Medicke-Team die komplette Außenhülle mit einer technisch sehr aufwändigen Konstruktion. Auftraggeber war Generalunternehmer Porr Deutschland GmbH (Zweigniederlassung Berlin), beteiligter Partner das IBF Ingenieurbüro Franke (Berlin).

Die besondere Herausforderung für die Planung und den Bau der Außenfassade lag in der Umsetzung des Architektenentwurfs von Daniel Libeskind begründet. „Ohne die Möglichkeiten modernster 3D-Planung wäre die SAPPHIRE- Fassade nicht in dieser anspruchsvollen Qualität realisierbar gewesen“, resümiert Frank Rückemann vom Medicke-Standort Leipzig, der für die 3D-Konstruktion der Fassadenlösung verantwortlich war. Ein Fenster- und Fassadenaufmaß nach Rohbauerstellung war zeitlich und wirtschaftlich nicht umsetzbar. Insofern folgte das Planungsteam um Burchardt und Rückemann dem Ansatz, im 3D-Modell komplett nach Theorie zu fertigen und über Aufmaßvergleiche permanent zu kontrollieren.

Neue Lösungen für die Montage: Unterkonstruktion, Zuschnitt und Befestigung

Um die Werk- und Montageplanung zu strukturieren, wurden die Keramik-Außenfassadenflächen in 18 Einzelteilflächen unterteilt. Die Neigung der Teilflächen variiert von 3 Grad nach außen bis 6 Grad nach innen. Alle Teilflächen stoßen immer mit einer Grad- oder Kehllinie aufeinander. Für das Einmessen der Unterkonstruktion aus Aluminium mussten vorab parallel Hilfsunterkonstruktionen montiert werden. Unter Beachtung der notwendigen Keramikplattenzuschnitte wurden 3.600 Keramiktafeln geordert.

Das Zuschneiden der vielen Sonderformate nach Planmaß und das Bohren für die Hinterschnittanker erfolgten beim Hersteller in Italien. Um die Fassadenfläche zu belegen, wurden 1.500 qm benötigt. Auf Grund der geometrisch bedingten Sonderplattenformate musste in der Werk- und Montageplanung entschieden werden, welche „Splitterstücke“ in Breite und Länge noch mechanisch zu befestigen sind. „Wir haben hierzu mehrere Werkstattversuche durchgeführt. Im Ergebnis der Schneid- und Bohrversuche an den Keramikplatten ergab sich ein praktisch umsetzbares Minimalmaß von ca. 30 mm x 30 mm. Geometrisch zu spitze Keramiksplitter wurden in Massivblechnachbildung gebaut“, erläutert Marcus Medicke.

Fugen und Abdichtung

Eine weitere Herausforderung war die offene Fugenausbildung. Die Lage der Unterkonstruktion wird maßgeblich von der Befestigung mittels der nicht sichtbaren Hinterschnitttechnik vorgegeben. Ein besonderes Augenmerk galt dabei den Keramikteilflächen, welche eine Neigung von ca. 6 Grad aus der Lotrechten zum Gebäude hin besitzen. In der Konstruktionsart der hinterlüfteten Fassade erfüllt der äußere Bekleidungswerkstoff die schlagregendichten Aufgaben.

Ein geringfügiges Eintreiben von Regenwasser bei einer lotrechten Fassade ist zulässig und führt nicht zu einem Schaden. Ist jedoch die Fassade zum Gebäude geneigt, kommt es infolge der Schwerkraft bei ablaufendem Regenwasser über die Keramikfliesen zu einem Wassereintritt über die offenen Fugen. Deshalb wurde eine wasserführende Unterspannbahn ausgewählt, die geeignet ist, diese Aufgabe zu erfüllen. Entsprechend waren dazu die Anschlussdetails an die Fensterkonstruktionen, die Unterkonstruktion und die horizontalen Brandsperren zu entwickeln.

(Fotos: André Baschlakow, Berlin, www.baschlakow-fotografie.de)